À la recherche de la perfection

À la recherche de la perfection

À la recherche de la perfection

En tant qu’une des interfaces centrales entre le pilote et la moto, la selle joue un rôle crucial pour le confort à bord. C’est avec de l’expertise artisanale et une technologie moderne que les selles de Touratech sont fabriquées chez Crew68 à Murnau.

Quand la partie supérieure du moule se soulève dans un léger sifflement du système pneumatique, l’observateur non averti sent dans l’air une tension similaire à celle que l’on connaît lors d’un tirage au sort. Par contre, Dirk Bendl est tout à fait détendu lorsqu’il observe ce qui se passe. Il met la main dans le moule, en sort un bac de selle d’un noir profond pour une Yamaha Ténéré 700, fait glisser son regard critique sur la pièce usinée et hoche la tête avec satisfaction.

Âgé de 52 ans, il est le chef et le propriétaire de Crew68, une entreprise sise à Murnau, en Haute-Bavière, qui est spécialisée dans la construction de prototypes, le développement du design ainsi que les petites séries et fabrique les selles pour Touratech selon des critères de qualité stricts. Avec le bac en matière plastique, Dirk tient l’un des trois composants principaux de chaque selle de Touratech entre ses mains. Un tel bac qui est fabriqué spécifiquement pour chaque modèle de moto est bien plus qu’un simple support pour les deux autres composants que sont le noyau de mousse et le revêtement.

Lors de la conception d’un bac de selle, une précision maximale qui, bien entendu, est indispensable pour l’ajustement ultérieur, n’est pas le seul facteur important. Il est également décisif que les concepteurs incluent dès le départ toutes les variantes possibles de la selle dans leurs réflexions. En effet, les selles confort de Touratech existent pour de nombreux modèles de moto non seulement avec la hauteur d’assise standard, mais aussi dans des versions plus hautes et plus basses afin de répondre aux besoins de pilotes de tailles différentes. De plus, les selles du type » Rallye « sont une particularité. Elles remplacent les sièges en deux parties, favorisés par de nombreux fabricants de moto, par une selle en une partie dont le style est à la fois sportif et ergonomique et qui permet au pilote de bénéficier d’une liberté de mouvement optimale, indispensable surtout en tout-terrain.

Mais revenons au processus de développement. Les impressions acquises individuellement avec le véhicule respectif sont intégrées dans le concept de chaque nouvelle selle confort en plus des innombrables valeurs empiriques. Cela signifie alors par exemple qu’à certains endroits, la selle de Touratech est plus large que l’original, que les arêtes gênantes sont évitées ou que, dans l’ensemble, la ligne choisie doit un peu en diverger.

Une fois que le cahier des charges est complet, les dimensions sont prises sur le véhicule avec une précision maximale. Maintenant, la construction du modèle commence. Pour ce faire, il faut incurver des éléments en matière plastique, les coller et les enduire de mastic jusqu’à obtention de ce que l’on appelle » un prototype « créé de manière artisanale. En fonction du nombre de pièces prévu, un moule de ce prototype peut être pris directement pour la fabrication en série ou bien il est numérisé en trois dimensions. Les données nécessaires au constructeur du véhicule sont ensuite générées dans un programme de CAO.

Une fois que le moule est prêt, la fabrication en série des bacs de selle peut commencer. Crew68 mise ici sur le Resin Injection Moulding dont le sigle est RIM et qui a fait ses preuves. Ce procédé consiste à mélanger deux composants d’une résine synthétique et à injecter le mélange dans un moule où il durcit rapidement. Pour les bacs des selles de Touratech, les inventeurs de Crew68 ont choisi un rapport de mélange des composants qui confère à la matière plastique son haut degré de rigidité, mais lui laisse une consistance suffisamment souple pour permettre l’agrafage du revêtement.

Herstellung der Sitzbankwannen im RIM-Verfahren.
Production des coques de siège selon le procédé RIM.

Avant que le bac de la selle ne soit transféré à la prochaine étape de fabrication, des éléments fabriqués en fonction du modèle tels que les attaches ou les paliers en caoutchouc sont encore fixés.

La mousse de la selle – plus que de simples bulles

Pour le confort d’une selle de moto, la qualité du noyau en mousse est essentielle. Dirk Bendl et son équipe ont investi d’innombrables heures dans le développement de mousses. Le rapport de mélange exact des deux composants, la taille des pores et le volume utilisé – tous ces paramètres sont modifiés à maintes reprises jusqu’à obtention de la composition parfaite d’une mousse. Et, de plus, LA mousse spéciale pour les selles de Touratech n’existe pas. Une composition individuelle est développée pour chaque modèle.

Hier wurde ein Sitzbankkern geschäumt.
Le moussage d'un noyau de siège.

Monsieur Bendl nous explique : » Les selles hautes ont tendance à nécessiter une mousse assez ferme «. C’est nécessaire pour que le noyau ne se déforme pas latéralement, par exemple lorsque le pilote est soumis à des forces centrifuges. Pour les selles plus basses, on a également besoin d’un mélange un peu plus dur. Ce paradoxe apparent résulte du fait que, dans une configuration différente, la garniture s’affaisserait rapidement en raison de sa faible épaisseur.

Outre les propriétés mécaniques du noyau de mousse, sa forme a bien sûr une forte influence sur l’ergonomie, donc sur la position du pilote sur la moto. Pour les concepteurs, un angle optimal du genou est particulièrement important. Celui-ci peut être modifié en fonction de la taille du pilote et de la longueur de ses jambes en influant sur la hauteur de la selle, donc sur l’épaisseur du noyau en mousse. L’angle de l’assise par rapport à l’horizontale joue également un rôle important. Si, par exemple, la selle est trop inclinée vers l’avant, le pilote glisse de plus en plus vers l’avant au cours du trajet, même sans freinage appuyé. » Si l’angle d’assise est idéal, le bassin bascule dans une position verticale, ce qui soulage les vertèbres lombaires «, nous explique Monsieur Bendl. La résistance de la mousse à l’affaissement contribue également à une position correcte du bassin – et, par conséquent, à une posture saine du pilote. Mais si la mousse garde sa forme, le bassin et la colonne vertébrale restent aussi dans leur position correcte. Toutefois, dans le cas où la mousse s’affaisse, le pilote s’affaisse également. Les concepteurs attachent beaucoup d’importance à un façonnage ergonomique de la selle, car c’est ici que le pilote entre en contact avec la machine. La rainure creuse dans l’assise est typique pour les selles de Touratech. Elle soulage le coccyx et, combinée avec une position verticale du bassin, elle garantit que la charge principale soit appliquée sur les deux ischions.

Die Schaumrezepturen werden modellspezifisch variiert.
Les formulations de la mousse varient en fonction du modèle.

La forme parfaite du noyau de la selle pour chaque modèle de moto est définie au cours d’un processus complexe. Dans ce but, des ébauches de mousse sont travaillées avec une ponceuse à bande jusqu’à ce que les contours et la surface permettent une position assise idéale. Un moule de ce prototype est ensuite prélevé pour le moussage en série.

Le revêtement – haute technologie et travail manuel

Le revêtement est le dernier composant important d’une selle confort de Touratech. Dirk Bendl explique : » Nous concevons et fabriquons les bacs et les noyaux de mousse pour les selles de Touratech depuis de nombreuses années déjà. Maintenant que nous procédons chez nous également aux travaux de sellerie pour fixer le revêtement, le produit complet est issu de nos ateliers «. Cette décision a été nécessaire parce que Kahedo, le partenaire de longue date de Touratech dans le domaine de la fabrication de selles, a fermé ses portes à la fin de l’année dernière. Comme c’est le cas pour de nombreuses PME, il n’a pas été possible de trouver un successeur approprié pour Karlheinz Dorn, le fondateur et chef d’entreprise. Mais, heureusement, l’expertise de l’entreprise traditionnelle souabe ne s’est pas perdue. » Nous avons pu reprendre énormément de savoir-faire de Kahedo dans le domaine des revêtements de selle. Le vaste transfert de connaissances s’étend du savoir de base sur le positionnement idéal des coutures à celui sur les différentes matières en passant par les astuces utilisées en sellerie.

Touratech utilise de manière standardisée des revêtements du type » Fresh Touch «. Sur cette matière, un revêtement de surface réduit la température du revêtement de la selle jusqu’à 10 degrés en réfléchissant la partie infrarouge de la lumière du soleil.

Le revêtement DriRide offre encore plus de confort à haute température. Ici, une membrane garantit que l’humidité du corps soit déviée par le revêtement et expulsée sur le côté de la selle. Bien entendu, ces revêtements sont aussi cent pour cent étanches, comme c’est le cas des revêtements du type Fresh Touch.

La pose du revêtement est la dernière grande étape de travail dans la fabrication de la selle. De l’expérience et du doigté sont nécessaires pour mettre les tissus en place correctement sur le noyau, bien tendus et sans plis. Et pour finir, la matière est agrafée soigneusement sur le bac.

Environ 600 selles sont fabriquées chaque mois chez Crew68. En raison de la forte proportion de travail manuel, sept ouvriers ayant acquis une qualification spéciale sont responsables exclusivement des selles de Touratech, du développement aux travaux de sellerie en passant par la fabrication du bac et du noyau de mousse.

Sorgfältiges Maßnehmen am Motorrad ist eine der Voraussetzungen für optimale Passform und Montierbarkeit der Sitzbank.
La prise de mesures minutieuses de la moto est l'une des conditions préalables à l'ajustement et au montage optimaux du siège.

» En raison de l’expérience acquise pendant plusieurs décennies dans la conception de selles, de la variété de types et de notre fabrication artisanale, les clients reçoivent des produits de la meilleure qualité adaptés exactement à leurs besoins «, déclare Dirk Bendl, non sans une certaine fierté, alors qu’il jette un œil critique sur une selle juste terminée.

Vous pouvez voir la gamme complète de selles de Touratech sur

shop.touratech.de/fahrzeugausstattung/sitzbaenke.html

Von links: Originalsitzbank einer Yamaha T7, Urmuster der Sitzbankwanne, Touratech Sitzbankwanne, Muster für die Schaumform, geschäumter Kern, fertige Touratech Sitzbank.
De gauche à droite : Selle d'origine d'une Yamaha T7, échantillon maître de la selle, selle Touratech, échantillon pour le moule en mousse, noyau en mousse, selle Touratech terminée.

Comment sont fabriqués les sièges Touratech:

  1. L'adhésif est pulvérisé sur la couverture et le noyau en mousse.
  2. Le couvercle est préparé pour le montage.
  3. Les points fixes sont marqués sur le noyau en mousse pour un positionnement correct.
  4. Le pistolet à air chaud rend la couverture souple.
  5. Une grande expérience est nécessaire pour un recouvrement exact et sans plis du siège.
  6. Une fois que la position est correcte, la couverture est agrafée à la coquille.
  7. Dernières corrections fines à l'aide du pistolet à air chaud.
  8. Testé et approuvé : après l'assemblage, l'inspection finale.
  9. Le recouvrement des sièges Touratech est un travail de sellerie classique.



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